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我国铸造业发展面临挑战-【资讯】

发布时间:2021-07-24 03:52:45 阅读: 来源:制丸机厂家

在国内,铸造业是关系国计民生的重要行业,是汽车、石化、钢铁、电力、造船、纺织、装备制造等支柱产业的基础,是制造业的重要组成部份。我国铸造生产企业主要分布在东部,西部产量较少,目前全国铸造企业约有24000家,从业人员约120多万。

压铸作为铸造工艺中的主要手段之一,在工业需求方面越来越凸显其了重要作用。随着新压铸技术以及工艺的融入,压铸件也不再局限于汽车工业和仪表工业,而是逐步扩大到其它各个工业部门,如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照相机和日用五金等几十个行业。国际模协秘书长罗百辉分析指出,全球经济一体化的浪潮对压铸行业产生了巨大影响,压铸件市场上的竞争手段越来越多。除了对压铸件本身的质量、价格、交货期限及相关服务要求更加苛刻外,采购商们又普遍提出了一些额外的附加要求,主要体现在贸易技术壁垒方面,而供应商所提出的种种认证、认可方面的要求,则已经成为行业内最常用的技术壁垒手段。在越来越苛刻的对压铸件本身的质量要求、价格和交付期限、相关服务的基础上,采购商们普遍地提出了一些额外的附加要求。体现在贸易技术壁垒方面,对于供应商所采取的种种认证、认可方面的要求,已经成为最常用的手段。在这方面,因为我国铸造行业还处于成长期,所以在这方面仍有很大的改进空间。

另外,外国大型铸造企业纷纷加大了在华投资的力度,通过直接投资和并购的方式增加在华投资。这一方面提高了我国铸造业的总体水平,另外一方面也增加了国内市场的竞争程度。

由于模具企业和产品竞争也日益激烈,一方面促使模具行业加速与国内外市场接轨,另一方面由于市场秩序的不规范,也带来了模具企业之间的无序竞争。当前,我国中高档模具市场的竞争主要是我国重点骨干模具企业与“三资”企业之间的竞争,中低档模具市场的竞争主要是中小型民营企业之间的竞争。罗百辉指出,国际模具资本在中国的增长,虽然带来了资金、技术和先进设备,但是也给中国本土的模具制造企业带来了压力,加剧了市场竞争。相对于国内落后的模具制造水平,跨国模具集团不仅拥有雄厚的资金、先进的技术、优质的设备和多年积累成功的模具经验,而且凭借雇用中国相对低廉的劳动力资源的成本优势在国内模具市场竞争中领先于很多国内模具企业。而民营企业由于本身存在的局限性,导致在低端模具市场的竞争中普遍出现模具价格战,很多模具企业为了接到订单不惜以低成本的价格来加工模具,低价格带来低质量,加剧了模具市场和模具材料市场的无序竞争,已严重影响一些模具企业的生存。

以汽车压铸模具为例:随着国内汽车行业近几年的快速发展,特别是国内民族品牌汽车的崛起,中国汽车行业竞争越来越大。之前的外资企业所用的汽车缸体基本上是采用低压浇铸或从国外进口,压铸汽车缸体由于投入大,加上外国企业从自身利益出发,很少国内生产。而汽车自动档变速箱更是全部进口,并且作为从中国赚钱的工具。随着国内汽车企业,如吉利公司先后成功开发了自动档变速箱和汽车压铸缸体,国内其他企业也纷纷寻求国产化,以降低成本,提高竞争力。

近几年,国内汽车行业以及相关的压铸企业纷纷购买大型压铸机,从2000吨到3800吨,基本上都是以生产自动挡变速箱壳体和汽车发动机缸体为主。但是国内能够生产汽车缸体以及自动挡变速箱的模具企业很少,如已生产1.3、1.4、1.6、1.8、2.0、2.4各排量的的汽车四缸体以及3.2排量的V6缸体压铸模具的只有辉旺公司一家,而大部分这类模具主要依赖进口,进口模具价格是国内的2-3倍。

另一方面,国外的模具市场竞争日趋激烈,特别是由于金融危机的影响,汽车行业竞争加剧。为了减低成本,必然要降低模具价格,因此国外模具也在努力降低生产成本。模具行业是人力成本较高的行业,国外的人力成本是中国及东南亚地区的十几倍,而人力成本中有70%以上是非核心技术人员。因此,现在国外模具业正逐渐将模具转向人力成本低的地区生产。其次是国外使用模具的主要企业有加快向国外转移的趋势。目前,除了一汽模具制造有限公司、东风汽车模具有限公司、天津汽车模具有限公司等一些老牌模具企业外,外资、内资近年来纷纷开始加速进入这一领域。

外资模具企业在中国布局已经提速。像美国科尔亚洲有限公司与东风汽车模具有限公司在武汉共同组建“东风科尔模具标准件有限公司”,这是国内首家模具标准件合资公司。日本本田商事株式会社投资2000万美元,在山东成立烟台骏辉模具有限公司,主要从事开发、设计、生产、销售各种汽车模具。

同时,地方性政策也在扶持当地模具工业发展。如东莞市明确将汽车模具列于先进制造业前列,长安镇、松山湖、大朗镇、横沥镇开始集体“总动员”进军汽车模具业,已有十几家企业正在或计划增资扩股,开发与汽车有关的模具产品。上海也将模具产业方向重点转向汽车行业。

以全球眼光看,国内模具的技术水平还显得较低,对模具业来说,技术升级已成为一个共同命题。国内汽车模具技术含量普遍偏低,高档模具比重较小,尤其是高档轿车,模具大部分依赖进口。我国现在每年还要从境外进口20多亿美元的模具,这些大都是国内尚不能生产的高中档模具。国内中高档模具的自配率只占50%左右;大型、精密、复杂、长寿命等技术含量较高的模具只占到模具总量的30%左右。我国模具行业全员劳动生产率还较低,平均只有15万元/人?年左右;我国模具商品化率还只有40%多,发达国家达70%以上。模具标准件使用覆盖率也较低,只有50%左右;模具生产专业化水平还较低。总体来看,我国压铸模具企业要参与国际竞争还有较大差距,主要是缺乏自主研发能力。在模具产业链前端研究开发、人才建设和产业链后端检测、信息服务上领先一步,才能使模具产业乃至整个制造业升级换代。国内压铸模具企业今后的发展方向,必须用高新技术全面武装自己,向专业化发展,在条件成熟时走向联合之路是必然的发展趋势。

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